محصولات یو پی وی سی از پودر خام پی وی سی ، از طریق یک فرآیند فشاری و دمایی به وجود می آیند. دو مرحله جهت تولید محصولات ، عبارتند از: اکستروژن برای تولید لوله های پی وی سی یو و قالب‌گیری برای تولید اتصالات .
فرآیند مدرن یو پی وی سی مستلزم به استفاده صحیح روش‌های علمی و صنعتی پیشرفته برای کنترل دقیق پارامترهای فرآیند است.

ماده‌ی پلیمری مورد استفاده در فرآیند

پودری با جریان آزاد است که نیازمند اضافه کردن پایدارکننده‌ها و روان‌کننده‌های مختلف است. لذا انتخاب فرمولاسیون و پس از آن ترکیب، دو عامل اساسی در پروسه تولید محسوب می‌شوند.
مواد پلیمر و افزودنی ها به دقت وزن و سپس به واحدترکیب (میکسر)می‌روند. میکسرها با سرعت بالا، مواد اولیه را با یکدیگر ترکیب می‌کنند تا یک مخلوط خشک و یکنواخت حاصل شود. در این مرحله، دمایی در حدود ۱۹۰درجه به وسیله اصطکاک و برش مواد در میکسر ایجاد می‌شود.
در مراحل مختلف پروسه ترکیب مواد افزودنی‌ها ذوب شده و بر روی سطح دانه‌های پی وی سیقرار می گیرند. پس از رسیدن به دمای مورد نظر، مخلوط به صورت خودکار به یک محفظه خنک‌کننده منتقل شده و دمایش به سرعت به کاهش می‌یابد تا مواد شکل بگیرد.
اکسترودر اصلی ترین قسمت پروسه تولید لوله های یو پی وی سی می باشد، که شامل یک سیلندر میباشد به همراه المنتهای حرارتی قابل تنظیم که درون مارپیچ‌های دقیقی می‌چرخند.
مواد مرحله‌ی قبل به درون سیلندر و مارپیچ فرستاده می‌شود تا از طریق گرما، فشار و برش به حالت «مذاب» مورد نظر برسد.
مواد عبوری از میان مارپیچ، از تعدادی نواحی حرارتی می‌گذرد که به وسیله المنتهای حرارتی قابل کنترل به دمای لازم می رسند که باعث ایجادتراکم و یکنواختی بیشتر و گازگیری از جریان مذاب مواد می‌شود.
آخرین قسمت فشار مواد را افزایش می‌دهد تا مواد مذاب از داخل قالب لوله عبور کند و بر اساس سایز و مشخصات فنی لوله‌ی مورد نظر شکل بگیرد.

یکی از مهمترین فرآیندهای تولید

طراحی و ساخت قالب می باشد که باید طبق اصول فنی و استاندارد ها تهیه شود، بدلیل اینکه تاثیر بسزایی بر روی یکنواختی خواص محصول نهایی دارد.

پس از خروج محصول نهایی از قالب اکسترودر ، به وسیله ی کالیبراتور و به کمک جریان هوا و یا وکیوم به اندازه‌ی استاندارد و مناسب می‌رسد. طول کالیبراتور حدودا سه برابر قطر لوله میباشد.
طول کالیبراتور برای ثبات قطر لوله قبل از مرحله‌ی پایانی سرمایش در حمام آب با دمای استاندارد لازم میباشد.
محصول نهایی به وسیله‌ی یک دستگاه کشش با سرعت ثابت مد نظر جهت ضخامت دیواره لوله از مراحل کالیبراسیون و سرمایش عبور می نماید، در مرحله بعد یک چاپگر در فواصل مشخص، لوله‌ها را بر حسب سایز، نوع، تاریخ و … نشانه‌گذاری می‌کند و به وسیله یک اره‌ی اتوماتیک لوله‌ها را بر اساس نیاز برش می خورند.
به وسیله یک دستگاه کوپله بر روی یک سر هر شاخه لوله، مادگی ایجاد می‌کند عموماً دستگاه کوپله بردو نوع مادگی ایجاد میکند:

1. یک نوع مادگی برای اتصال با واشر لاستیکی و یک نو مادگی دیگر برای اتصال با چسب.
2. محصول نهایی پس از انجام آزمون‌های آزمایشگاهی کنترل کیفی و بازرسی به قسمت انبار منتقل و در نهایت به مقصد مورد نظر ارسال میشود .